開発秘話

アルミ材に対するプレス技術と溶接技術の融合

アルミ材に対する
プレス技術と溶接技術の融合

技術BL
合志 亮介 / 中嶋 竜一

アルミ材に対する
プレス技術と溶接技術の融合

GPマシンと同様のプレスフォーミングスイングアームにより剛性バランスを追及し、複数のアルミ板を溶接する製造手法。

CBR1000RR

CBR1000RR-R

プレス深絞り成形

今回のスイングアームはアルミ板の成形部品を中心に構成されていました。
アルミ部品成形の経験が殆どないうえに、部品形状の凹凸が大きく、成形ができるか分からない状況でスタートしました。
案の定、試作品の製作時は問題が多発しました。
一つ一つの問題点をシュミレーション検証と試作製作を何度も繰り返すことで解決していき、無事に量産化につなげることができました。

溶接技術

旧モデル溶接長(5900mm)に対し新モデル溶接長(9800mm)
パーツ18部品を組み合わせる技術難易度が高い製品です。
溶接ビードが長く熱影響を如何に抑えるかが課題でした。
溶接職人の技術を自動化に活かし、溶接歪を抑える工夫を治具に採用しました。
その結果、溶接自動化率100%により品質の均一化が達成できました。

世界が認めた新生アフリカツインマフラー

新たに生まれ変わったマフラー

新機種BL 新機種企画Gr
花原 裕樹

大型マフラーに求められるもの、
外観、音色、出力性能。

この項目のどれもこれまでのコミューター系と違い、ハイスペックなものでした。
外観については、最新の溶接機を使用し、低スパッタ・低歪を実現しました。

音色、出力性能については、0.1mm単位での製品精度が求められます。これを実現する為には、社内だけでなく協力メーカーにも大型マフラーとコミューターの違いを理解してもらったうえで単品部品を製造してもらわなければなりませんでした。

CRF1000のマフラーはこれまでの大型マフラーの中でも、過去最高の難易度とも言われましたが、苦労した分、過去最高のマフラーが出来たと思っています。

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